TRAITEMENTS POST-DÉMOULAGE
Une fois le travail de la fibre de verre terminé, les pièces infusées et les moulages nettoyés des matériaux consommables utilisés, on procède au démoulage des pièces fabriquées. Les moules sont conçus avec des segmentations (brides boulonnées) pour permettre l’extraction de la pièce moulée dans les cas où certaines géométries empêcheraient son retrait (surfaces en contre-dépouille).
La pièce fabriquée présente des surfaces brillantes, identiques à celles du moule dans lequel elle a été réalisée. Si le moule est en bon état et bien poli, la pièce moulée peut nécessiter uniquement des retouches au niveau des jonctions des moules.
Lors du travail de la fibre de verre, et en particulier pendant le processus d’infusion, l’échauffement de la résine dû à la catalyse peut provoquer des marques de retrait. Ce sont des traces ou des marques visibles sur les surfaces brillantes de la pièce, notamment dans les zones où la résine s’accumule, généralement aux arêtes vives (structures internes, discontinuités du noyau, cloisons, etc.).
La première étape après le démoulage est appelée découpage, qui consiste à couper et ajuster toutes les surfaces qui ont été travaillées dans le moule mais qui ne sont pas nécessaires dans le produit final. Dans le secteur nautique, cela concerne, par exemple, les fenêtres et hublots, qui sont fermés dans le moule mais doivent être ouverts sur la pièce moulée en vue de l’assemblage. Parallèlement, si nécessaire, des zones de fixation sont préparées en grattant la résine pour permettre l’ajout d’un renfort extérieur du composant.
Ce renfort est réalisé en fibre de verre lorsque la pièce est produite en plusieurs moules et assemblée ultérieurement. Prenons l’exemple d’une porte, qui a une fonction esthétique sur toutes ses faces : elle sera moulée en deux parties puis assemblée. Un renfort sera appliqué sur le périmètre extérieur de l’assemblage.
PRÉPARATION DE CARROSSERIE
La finition des pièces en fibre de verre doit généralement être brillante et uniforme, sans irrégularités.
Pour atteindre cet objectif, plusieurs étapes de ponçage sont nécessaires afin d’éliminer les défauts et imperfections issus des processus précédents. Le premier contrôle consiste à détecter les bulles d’air qui peuvent se former à l’intérieur du skincoat ou entre celui-ci et les couches suivantes du matériau.
Ces défauts proviennent d’une attention insuffisante lors de la stratification manuelle des premières couches de mat ou d’une pression inadéquate des matériaux structurels pour assurer leur adhérence au moule. Si elles ne sont pas éliminées, ces bulles peuvent entraîner des défauts esthétiques ou des fissures à long terme, car elles ont tendance à gonfler sous l’effet de la chaleur, notamment en cas d’exposition au soleil.
La réparation consiste à ouvrir les bulles et à matifier la surface sous-jacente. Si elles sont petites, elles sont remplies avec un mastic en résine fibrée. Si elles sont plus grandes et profondes, il faudra stratifier avec des tissus jusqu’à combler le défaut.
On procède ensuite au véritable processus de carrosserie, en ponçant les surfaces avec du papier abrasif de plus en plus fin pour éliminer les rayures et marques laissées par l’étape précédente. Cette opération peut être réalisée manuellement avec des cales ou à l’aide de ponceuses orbitales. La deuxième méthode est plus facile et moins fatigante, mais elle donne un résultat moins précis que le ponçage manuel réalisé par un personnel expérimenté.
Généralement, on commence avec un papier à grain P40 sur les zones de jonction et les zones réparées où un excès de mastic résine peut être présent. Ensuite, on utilise successivement les grains suivants :
- P80
- P120
- P220
- P400
Pour visualiser les défauts de surface pendant le ponçage, on applique un film de poudre noire ou une poudre noire en suspension dans une solution alcoolique (appelée traceur). En ponçant la surface, les zones en creux ou les irrégularités du gelcoat restent visibles. Lorsqu’elles disparaissent, la surface est considérée comme uniforme et on peut passer au grain suivant.